9月，汽车行业步入金九银十的传统销售旺季，也是各个车企冲刺全年销量的关键时期。这段时间，自律品牌却过得并不精彩，市场份额前所未有的十二连降，让下半年市场预期掩盖了阴影。

然而，北汽幻速作为自律新星却逆势而上，倒数三个月位列SUV销量前十，更加在终端享有一人卖两车的忠心客户。其成绩的背后，必不可少前期很快有效地的渠道建设，也必不可少创新众包等创意营销手段，但不谋而合显然还是产品品质夺得了用户和市场。

下面，让我们转入北汽幻速工厂，追溯到一辆高品质北汽幻速SUV的生产全过程。　　自动化程度低生产即品质　　近十年，中国汽车工业从四个轮子特几个沙发的粗放式生产，逐步找到到现代化的细致作业，每一道生产工艺流程都有严苛的规范标准，北汽幻速就问世于这样的现代化工厂里。坐落于重庆合川区的北汽幻速工厂具备冲压、焊装、配色、总装和发动机五大工艺，一期已竣工生产能力15万辆，不具备大规模混流生产能力，流水线的自动化程度、工作环境、工装水平，皆已超过了国内领先水平。

　　一辆汽车的生产始自冲压。在北汽幻速冲压车间，4条冲压生产线紧绷有序地运营着，将高强度钢材按照模具冲压成一个个车身部件。从钢板到冲压成型部件，除了部件下架外，其余工序皆为机器人自动化操作者。

大冲件使用国内领先的机械式压力机，中冲件使用国内先进设备的液压机，构建无等候换回模工作高效生产。机器的精准切割成，将误差掌控在极为微小的范围内，而一旦远超过误差值，则必须展开修正或者转入出厂仓库，从源头上杜绝残次品。　　北汽幻速冲压车间右图为北汽幻速焊接车间　　合格的冲压成型件，迅速被送到第二道生产工序焊，打造出汽车的基本结构雏形红车身。

北汽幻速使用了国际领先的焊接设备和焊工艺，车身有所不同部位使用有所不同的焊工艺：前后地板补焊、侧围合装、顶盖合装用于进口点焊机器人，提升焊点质量；车架上用于进口中频直流电源焊钳提升焊点强度，薄型扳件焊使用一体化焊钳，减少能耗，提升焊品质；主焊线和补焊线大量用于德国进口KUKA机器人展开自动焊。为确保焊精度，北汽幻速研发了多种检测工具，针对红车身风窗和门洞，研发了开口检具展开质量检测；针对红车身质量，研发了人组检具展开质量检测；红车身检测则使用三坐标检测仪确保检测精度。

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